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Este registro está pensado para los usuarios finales y presenta las siguientes ventajas: 

Certificado automático de repuestos originales: 

Cada vez que mayekawa suministre repuestos a su instalador, le remitiremos un listado, ¡directamente a Ud.!,  con todo lo incluido. Este listado certifica la autenticidad del repuesto y garantiza que los mismos  están diseñados por mayekawa y son específicos  para esta aplicación. ¡No lo dude!  Esta simple acción evita accidentes y sus responsabilidades derivadas, además de reducir daños innecesarios en el compresor. 

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La importancia de los robots para la industria cárnica

 La importancia de los robots para la industria cárnica 

La industria cárnica está sufriendo una transformación. Los procesos manuales ya no son una opción a medio plazo. La seguridad alimentaria como marco para el desarrollo de estas tecnologías ha proporcionado otras ventajas realmente importantes. En estos pequeños artículos explicaremos por qué es más fiable un proceso automático. También qué lo hace más eficiente. Y por último calcularemos los retornos, tan importantes para la viabilidad de la inversión. Todo esto lo explicaremos desde la experiencia adquirida. Y gracias a una estrecha colaboración con nuestros clientes, sin la que la robotización de los procesos de deshuesado no sería posible. Son los clientes finales los que, con su conocimiento, nos han guiado en cada paso del desarrollo.   

Todo comenzó con una máquina de deshuesar muslos de polloDe ahí se han desarrollado otras soluciones para pato, pavo, jamón, paletas, etcY en la última IFFA pudimos observar un anticipo del futuro mediante sistemas llamados CELL. Todo un hito en la inteligencia artificial aplicada a estos procesos cárnicos.   

En próximos capítulos compartiremos nuestra experiencia.  Esperamos que lo disfruten y sobre todo les sea de utilidad.

 

Capítulo 1: Fundamentos de la robótica  

 

Comenzaremos compartiendo nuestra experiencia sobre cuáles son los criterios quse consideran imprescindibles para plantear la automatización de procesos de deshuesado en la industria cárnica. En capítulos posteriores desarrollaremos cada uno de ellos con más detalle. Estos son:  

 

1º La seguridad de las personas y de los alimentos.   

2º La fiabilidad del sistema y del proceso.  

3º La eficiencia del proceso y del producto.  

4º Su precio competitivo con rápido retorno de la inversión.   

 

Estocriterios, así como su orden, son fruto del acuerdo y consenso de las experiencias compartidas sobre el proceso de selección entre expertos y clientes de todo el mundo.  

En el siguiente vídeo pueden ver una breve recopilación de algunas de las tareas que ya son posibles de ser automatizadas con robots, siguiendo los criterios de selección antes mencionados.  


Capítulo 2: La robótica y la seguridad:  

 

El proceso robotizado permite trabajar con precisiónY garantiza un resultado uniformeminimizando resultados no deseados como partes de hueso y cartílago en la carne deshuesadaEl control manual del resultado sigue siendo imprescindible. Aunque con una persona es más que suficiente para atender esta y otras necesidades del proceso después del robot.  

La limpieza es también un factor fundamental. Un robot accesible y con fácil desmontajees imprescindible para la realización de una limpieza adecuada.  

Los elementos móviles deben ser inaccesibles durante el funcionamientoestar dotados de sensores que paren el proceso y eviten accidentes o roturas.  

La calidad de los materiales, tales como el acero inoxidable, debe ser elevada y garantizar su compatibilidad con los procesos de limpieza y trabajo. Un acero inadecuado se vuelve quebradizo por la fatiga.  

Los controles eléctricos están sometidos a mucha humedad. Es por esto que es imprescindible su correcto aislamiento y protección que garantice la seguridad de las personas.  

La robótica reduce el contacto mano-producto además de permitir trabajar en ambientes más fríos y por tanto de menor actividad bacteriana.  

Capítulo 3: La robótica y la fiabilidad

La fiabilidad de cualquier máquina está ligada al bajo mantenimiento, y este a una baja velocidad. Un proceso rápido se deteriora exponencialmente con su velocidad. ¿Por qué? La explicación es muy sencilla. Cualquier pieza móvil que se desgaste, trabaja peor y produce más desgaste que siendo nueva. En otras palabras, el desgaste produce más desgaste. Y es por esto por lo que aumenta de forma exponencial.

La fiabilidad del proceso pasa por garantizar la producción. Una máquina imprecisa, desgastada y/o con alto mantenimiento es una máquina que genera dependencias, y por lo tanto no garantiza la producción.

La fiabilidad en el proceso es fundamental para garantizar un retorno en la inversión. Una máquina imprecisa no es una máquina fiable en la que poder confiar un retorno previamente calculado.

Cualquier robot necesita puntos de ajuste para realizar su trabajo. Estos puntos son la herramienta que tiene el usuario para hacer un trabajo preciso y fiable. Pocos puntos de ajuste muestran una máquina de desarrollo más elevado. El usuario no necesita una capacitación especial y, por tanto, la solución hombre máquina también es más fiable.

 

Capítulo 4: La robótica y la eficiencia.

La eficiencia es quizás el punto más disputado en las conversaciones comerciales. La seguridad y la fiabilidad se presuponen erróneamente. Y la eficiencia suele ser considerada a corto plazo, impidiendo ver el retorno en la inversión. Es por esto que una buena decisión no debe descuidar este capítulo. La primera discusión comienza con la forma en que medimos la eficiencia. No es lo mismo hablar de porcentaje de carne que se extrae del muslo, que de gramos netos por hueso. Y la diferencia puede ser tan grande como 15g/muslo entre un método y otro. Esto, en una planta trabajando a dos turnos, 250 días año, con dos máquinas deshuesando 2000 muslos hora, representaría un ahorro de 1.200.000€/5años (precio 2€/kg).

 

¿Qué es lo que hace a una máquina eficiente? 

Una máquina que trabaja a baja velocidad se desgasta menos. Si además depende de menos puntos de ajuste, cabe pensar que funciona con más precisión. Mantener la eficiencia g/hueso es capital para el retorno de la inversión. Pero no todos los muslos son iguales, entonces, ¿cómo se mantiene la eficiencia? La respuesta es la capacidad de la máquina de identificar esas diferencias y adaptarse automáticamente cambiando sus parámetros de corte. Así se puede mantener dicha eficiencia y un retorno en la inversión. Otros sistemas varían su eficiencia en función de la anatomía del muslo y es por eso que hablan de porcentaje, incrementando el ratio g/hueso y por tanto disminuyendo la eficiencia.

Cuarta generación de compresores de tornillo. ¿Cuál es la evolución?

Con este vídeo queremos introducirles la cuarta generación de compresor de tornillo mycom J. Y lo hace mos para servirles una herramienta comparativa que muestre por dentro las razones que lo hacen una opción a tener en cuenta.   

Los compresores de tornillo han experimentado cambios significativos. Desde 1973, en que se inventa el rotor asimétrico, no se había visto tanta evolución en un espacio de tiempo tan corto.

Es por esto que entender la tecnología actual y sus ventajas es tan importante. Los fabricantes que invierten en nuevas soluciones no lo hacen siguiendo las mismas prioridades. En algunos casos se desarrolla en clave reducción de precio. En otros se apuesta por la fiabilidad a un precio asumible en clave eficiencia. Después de todo, es la eficiencia la que paga la factura ¿verdad? 

Queremos destacar los siguientes aspectos: 

Seguridad:  

Brida de unión entre compresor y motor: Evita vibraciones derivadas de desalineaciones. Y deterioros prematuros del cierre mecánico.  

Válvula de retención de aspiración sin “clapeteos”: Asegura el cierre en la parada evitando migración de aceite al sistema.   

Fiabilidad:  

Cojinetes planos: Es la forma más fiable y precisa de posicionar los rotores. La ausencia de piezas en movimiento, tales como rodamientos, evita problemas y mejora el ajuste.   

Pistón de balance: Actúa como ayuda de los rodamientos encargados del esfuerzo axial, reduciendo su número. Menos rodamientos, más fiabilidad.   

Bajo mantenimiento: Con este diseño se reduce un 60% la necesidad de mantenimiento. ¿Por qué? La razón está en el diseño de los rotores.   

Eficiencia:  

Rotores especiales: El diseño se basa en las ventajas de la velocidad, pero sin dañar su vida útil. ¿Cómo se consigue? Con un rotor de diámetro mucho más grande que la hembra equipado con sus rodamientos axiales también sobredimensionados.   

Vi variable: Esta característica no siempre es imprescindible. Y dependiendo de las condiciones de proceso, puede no aportar una mejora en eficiencia. Lo mencionamos para aquellos sistemas con condiciones muy cambiantes. Un Vi correcto en cada momento es fundamental para un buen rendimiento.  

Normativa API 619: El estándar más elevado y exigente. Solo permite fluctuaciones sobre la potencia frigorífica y absorbida del 5%. Muy inferiores a la normativa EN12900 + DIN 8976 que llegan hasta el +15% de potencia absorbida, y -17% en potencia frigorífica.  

Precio:  

De fácil aplicación: La reducción de precio en la construcción de la unidad es un aspecto destacable que ayuda mucho a que la solución final sea muy competitiva.  

La alta eficiencia hace que el retorno en la inversión sea muy interesante. No hay más que hacer una comparativa energética para darse cuenta. Sólo con la diferencia normativa API616 vs. EN12900 + DIN 8976 se amortiza el precio de la unidad en poco tiempo. Además siempre es interesante comparar los COP con cualquier otro fabricante. Los números a medio plazo pueden sorprender.  

                                                                             Para más información, visite www.mayekawa.es 

 

Criterios para la selección del refrigerante en sistemas de refrigeración y aire acondicionado

Todos hemos oído hablar del efecto invernadero. También que los gases refrigerantes químicos tienen parte de culpa. Lo que quizás no todo el mundo sepa es que la energía consumida, y la forma en que ésta se produce, es mucho más perjudicial que los refrigerantes químicos. ¿Es el aire acondicionado y el frío industrial uno de los principales causantes del efecto invernadero?, ¿Cómo afectan los refrigerantes químicos en comparación con el ahorro energético? ¿Cuál es el potencial de ahorro energético de los sistemas actuales? ¿Qué opciones son más seguras para las personas y el planeta? ¿Y las más fiables? Éstas y otras preguntas en clave eficiencia y precio son las que pretendemos responder con este artículo.

Para ilustrar la respuesta a  lo que hemos comentado vamos a utilizar extractos de un artículo de la revista The Economist de Agosto 2018  titulado Global Cooling (entrecomillado) el cual menciona el sector del aire acondicionado como un ejemplo. Entendemos que en la refrigeración y el frío industrial o ultra congelación, todo lo comentado tiene una incidencia aún mayor.  No en vano es es el responsable del 50% de toda la energía que se consume en la industria de la alimentación perecedera.

“Las ventas de aire acondicionado en las primeras tres semanas de Julio han sido un 192% superiores al año mismo período del año 2017. Según la IEA en los próximos 10 años se instalarán 1bn. de equipos en todo el mundo. Esto incrementará 2/3 el número de equipos que existían en 2016. Si incluimos también el sector de la refrigeración entre otros, el stock sería de 6bn en una década. Todo esto será muy beneficioso para las personas pero también tendrá un impacto muy importante en el planeta”.

“En la RPC en 1990 solo unas pocas viviendas tenían aire acondicionado. Actualmente la práctica totalidad de hogares cuentan con un equipo. Esto representa un 35% del total. Estados Unidos es el 23%. India e indonesia están siguiendo incrementos similares a los de China en 1990. En el Golfo se ha incrementado desde 500.000 aparatos en 1950 hasta 20m a día de hoy. Si sigue a este ritmo en el año 2030 Arabia Saudí consumirá más energía en aire acondicionado que la que ahora está exportando como petróleo”.

“De momento solo el 8% de la población de 3000 Mill.  en el trópico tienen aire acondicionado. En América y Japón el ratio es del 90%”.

“Últimamente se han publicado muchos artículos relacionados con el uso y el abuso del aire acondicionado. Alguno incluso lo califican de “El engañoso mundo del aire acondicionado”. Otros mencionan que en algunos edificios se podrían conservar “cadáveres”. A pesar de ésto nadie duda que el aire acondicionado y la refrigeración en general hacen más saludables a las personas. También influye en el aumento del rendimiento en el trabajo así como a un mejor aprovechamiento de los recursos gracias a una mejor conservación y producción de alimentos. En América Central cada grado sobre los 26ºC reduce un 1% el GDP. En Francia se atribuyeron entre 10.000 a 17.000 muertes a la ola de calor del 2003. Este año ha sido más caluroso que el 2003 pero las muertes por esta causa han sido muy inferiores. En España, según Joan Ballester del Instituto para la Salud de Barcelona, dice que las muertes por ola de calor han disminuido entre los años 1980 y 2015 a pesar de que la temperatura se ha elevado 1ºC y la población en general ha envejecido. En Alemania, según Stefan Muthers del Servicio Alemán de Meteorología, 2003 y 2015 han sido los dos años más calurosos de los últimos 50 años. Las muertes en 2015 por esta causa han sido un 20% inferiores a las del 2003”.

“Según la OMS un cuarto de millón de personas morirán por esta causa en el año 2050. Tantas como bebés durante el parto en la actualidad”.

“Según la Universidad de Birmingham en Gran Bretaña, la refrigeración de los alimentos en la industria utiliza solo un poco menos de energía que el aire acondicionado”. Esto en mi opinión es un dato muy revelador ya que solo funciona los meses de calor, mientras que la producción alimentaria lo hace todo el año. Y por tanto habla del peso real del aire acondicionado.

“En los países en desarrollo, la mitad de la cosecha se pierde”. En la pesca artesanal los ratios llegan al 70%. “La refrigeración puede jugar un papel fundamental en la mejora de estos ratios, a la vez que reduce los gases de efecto invernadero derivados. Según la OMS  600m de personas enferman por comer comida en mal estado. 400mil mueren por esta causa. Un cuarto de las vacunas se pierden por no ser conservadas adecuadamente. Según la OMS 1.5m de personas mueren cada año, más que en accidentes de carretera, por enfermedades que cuentan con una vacuna”.

“El aire acondicionado produce gases de efecto invernadero por dos vías”:

“La primera, por la energía que consume. Según la IEA este consumo mundial es de 2000TWhs año. Esto produce 4bn de toneladas de CO2. El 12% del total. Sin una mejora de la eficiencia energética, en el 2050 este consumo será de 6000TWh año según el IEA”.

“En los días  calurosos en Riad el aire acondicionado es  el causante del 70% del consumo total en hora punta.  Esto es importante porque demanda la construcción de unas infraestructuras que luego son infrautilizadas gran parte del día, lo que lleva a la construcción de instalaciones lo más baratas posible basadas en carbón o diésel”.

“La segunda, por el uso de refrigerantes químicos, que atrapan entre 1000 y 9000 veces más calor que el CO2”.

“Con todo ésto no es difícil llegar a la conclusión del Sr. Paul Hawken de Project Dowload, un Think Tank, el cual calcula que la mejora de los sistemas del aire acondicionado, y yo personalmente añadiría, y de la refrigeración industrial, pueden hacer más que cualquier otro sector en la reducción de los gases de efecto invernadero”.

“Otras personas, como Fatih Birol de IEA, mencionan que el aire acondicionado tiene una demanda insaciable de energía. Y lo denomina uno de los puntos críticos más inciertos  en el debate energético. Recientemente el Laboratorio Nacional de Berkeley en California ha calculado la emisión extra de CO2 que supone contar con sistemas de aire acondicionado cuya eficiencia es menor a la que ya existe en el mercado. Y concluye que el mundo podría ahorrarse 1000 subestaciones energéticas  de 500MW para el año 2030. Aun teniendo en cuenta el aumento de equipos. En India se podrían reducir hasta  tres veces la emisión de gases de efecto invernadero en comparación con el plan del gobierno de instalar 100GW de energía solar en 2022”.

La reducción de la energía y de los gases de efecto invernadero depende en parte de los gobiernos, sus normativas y sus plazos. Estoy de acuerdo con muchas opiniones que  califican los acuerdos internacionales como poco ambiciosos y de largo plazo. También con otras que opinan que los gobiernos como el español, ya han legislado pero les falta tomar medidas eficaces para reducir el consumo energético.

Por todo ésto creemos que el papel de las ingenierías, instaladores y fabricantes de equipos debiera ir por delante y ofrecer sistemas que resuelvan esta cuestión. Nuestra contribución como fabricantes de compresores, y por tanto máximos responsables del consumo energético, es decisiva. Y no solo desarrollando compresores de alta eficiencia como los ya existentes sino respondiendo a las siguientes cuestiones:

¿Cuáles son las prioridades?

¿Es mejor el CO2 transcrítico que otras opciones?

¿Son seguros los hidrocarburos?

¿Es seguro el amoniaco?

¿Qué soluciones existen?

Después de la información facilitada entendemos que la reducción de la energía es clave para la reducción de los gases de efecto invernadero y tiene un impacto muy superior (del doble) a la eliminación de los refrigerantes químicos. Y ésto simplemente aplicando los sistemas más eficientes que ya existen en el mercado.

Pero estamos hablando de prioridades, y seguro que todos estamos de acuerdo en ordenarlas del siguiente modo:

1.- Seguridad, para las personas y el planeta

2.- Fiabilidad, para la garantizar la producción de la industria en que se instalan.

3.- Eficiencia, por la reducción de los gases de efecto invernadero que ello representa, y como medio para incrementar la competitividad del producto del cliente final

4.- Precio asumible por los clientes.

De los refrigerantes que hay en el mercado todos son susceptibles de ser criticados por inseguros, poco fiables, de eficiencias mejorables y con un precio poco competitivo. Y no me refiero al refrigerante en sí mismo sino al sistema en su conjunto derivado del uso de uno u otro. Nosotros queremos dar nuestra opinión  desde la neutralidad de un fabricante de compresores cuyo negocio es comprimir gas, sea éste el que sea.    

Seguridad:

Los hidrocarburos son gases altamente eficientes y sin efectos “invernadero”. Se  consideran peligrosos aunque todos tenemos instalaciones con hidrocarburos en nuestras casas y con muy pocas incidencias en la seguridad de las personas. El amoniaco utilizado en el 99% de las plantas de frío industrial es un refrigerante tóxico y explosivo que sin embargo advierte de su presencia minimizando los riesgos. También cuenta con muy pocas incidencias en clave seguridad, la mayoría atribuibles a actuaciones negligentes,  y ningún efecto pernicioso para el planeta. El aire y el agua, así como el CO2, también son una opción en clave seguridad. En este punto hay que destacar que alguno de estos refrigerantes, a pesar de ser seguros, se limitan a ciertas potencias y/o aplicaciones, bien porque no existe compresor que lo comprima en esa potencia, o bien porque la legislación limita la carga máxima permitida. Técnicamente ya se ha avanzado en los dos frentes, pero siempre en torno a estos cinco refrigerantes: Amoniaco, CO2, Hidrocarburos, Aire y Agua.

Fiabilidad:

Un sistema debe ser fiable y lo será aún más si es simple y con pocos elementos susceptibles de dar problemas. Además, si los elementos que se instalan requieren menos mantenimiento y piezas, entonces aún mejor. Actualmente hay sistemas que multiplican enormemente el número de compresores necesarios para una determinada solución técnica. En algunos casos, como el CO2 en ciertas potencias y sectores, no hay otra opción; pero ésto no lo hace la solución perfecta sino la única posible. Esto es bueno para el fabricante de compresores pero MYCOM no lo considera una solución de largo plazo. En resumen, los sistemas con menos compresores, y de ellos los que dependen de menos piezas en movimiento como los del tipo tornillo, son los más fiables. Los compresores alternativos de última generación también son muy fiables y para ciertas aplicaciones cuentan con mejores rendimientos tal y como se explica a continuación.  

Eficiencia:

El compresor 280J de MYCOM ahorra más de un 12% de energía, lo que supone  un ahorro por compresor de 436.000€ en 40.000 horas al 100% de capacidad y 0,13€kW. O dicho de otro modo, 3.360.000 kW. Esto es en comparación con otro compresor de otra marca recién incorporado al mercado y por tanto de “última tecnología”. Esta involución técnica no es el camino de lo que entendemos prioridades de nuestro planeta. Tampoco de las ingenierías, instaladores y mucho menos clientes finales.

Otro ejemplo de “involución” es el uso de compresores de tornillo simple etapa que, en ciertas aplicaciones de baja temperatura, consumen un 60% más que el equivalente en compresores alternativos MYCOM doble etapa de última generación.

También queremos mencionar el uso de bombas de calor de alta presión en aplicaciones de recuperación de calor en sistemas de refrigeración industrial. Los rendimientos son espectaculares.

Precio:

Según un instalador especializado en sistemas de CO2 transcrítico las aplicaciones de frío comercial de gran potencia cuestan un 50% menos que su equivalente en amoniaco. Por el contrario consumen casi un 40% más. Ésto incluye el uso de sistemas de apoyo a la condensación con temperaturas superiores a 28ºC. Es verdad que en ciertas potencias y aplicaciones el Co2 parece la única solución. Pero entendemos que, en los sistemas que lo permitan, se debiera priorizar el ahorro energético como mejor solución.

Por otro lado el uso de compresores alternativos con refrigerantes como el amoniaco y otros, es una solución muy competitiva,  a pesar de sus necesidades adicionales de mantenimiento. Esto es especialmente destacable en aplicaciones de doble etapa en donde el precio es mucho más competitivo que la misma instalación con dos compresores independientes.

Conclusiones:

El ahorro energético contribuye enormemente a reducir la emisión gases de efecto  invernadero por hora de funcionamiento de la máquina. No necesita circunstancias adicionales como la “fuga fortuita” de un sistema con refrigerantes químicos. Y por tanto es una apuesta segura para la seguridad y sostenibilidad del  planeta y también para la fiabilidad y eficiencia del negocio del instalador y del usuario final.

La legislación existente ya obliga a la utilización de sistemas eficientes. Lo que no hace es penalizar el uso de los que no lo son. Entendemos que esto debería cambiar en breve ya que resulta muchos más rentable que pagar la cuota parte de exceso de emisiones de CO2

La tecnología MYCOM actual mejora la eficiencia de los sistemas en funcionamiento, y también de muchas de las nuevas opciones que están saliendo al mercado. Los porcentajes de mejora llegan a ser espectaculares. Y representan una inversión segura para todos.

Los gases refrigerantes químicos con efecto invernadero, cuando fugan a la atmósfera, son inseguros para el planeta, poco fiables por sus deslizamientos, ineficientes en muchos casos y con un precio elevado en casi la totalidad de las opciones.

Los gases naturales como los hidrocarburos, el amoniaco, el CO2, el aire y el agua cuentan con soluciones seguras para el planeta y las personas, son fiables, muy eficientes y con sistemas a precios amortizables a corto plazo. 

Es labor de todos diseñar sistemas responsables que cuenten con potencias ajustadas a las necesidades y con elementos seguros, fiables y eficientes. Y existen soluciones que además tienen precios asumibles para la mayoría de los inversores.

El texto entrecomillado forma parte del artículo de la revista The Economist titulado Global Cooling publicado el 28 de Agosto del 2018.  Traducción realizada por José Ramón Botana.

Experiencias Thermo Shutter

A día de hoy son muchas las referencias y los beneficios que nos han confirmado nuestros clientes del uso de esta barrera de aire de flujo laminar y horizontal con recirculación en sus puertas frigoríficas.

Por ello, dejando a un lado las presentaciones, la información comercial y los datos teóricos, quisiéramos compartir algunos casos, sin citar los nombres de las empresas por motivos de confidencialidad.

En una empresa del sector logístico, gracias a la instalación del Thermo Shutter en la puerta central de una cámara a -25ºC con tres puertas, se consiguió:

–          Concentrar todo el tráfico de las tres puertas en una sola, aumentado la productividad de esta, utilizando las otras dos como accesos peatonales. ¿Hay acaso una puerta más eficiente que aquella que permanece cerrada?

–          Eliminar la doble fila de lamas de plástico, consiguiendo una completa visibilidad. Esto permite realizar pasos de carretillas más rápidos y más seguros.

–          Prescindir de un deshumidificador compartido de unos 30 Kw, para una apertura total de unas 4,5 horas/día, en aperturas de 25-30 segundos gracias al cierre temporizado tras el paso por puerta y a la utilización de tiradores interiores y exteriores al alcance de los operarios. Se ha observado que ya no es necesario hacerse con gran parte de la humedad de la infiltración, gracias a la alta eficacia del Thermo Shutter como barrera en la separación de ambientes refrigerados.  

–          Hacer las cámaras más atractivas, evitando la imagen de lamas sucias, rotas y descolgadas, con hielo sobre ellas y en el suelo, que lo termina picando y agujereando.

En una empresa del sector cárnico, se instaló en una puerta de túnel de enfriamiento rápido a -33ºC, consiguiéndose:

–          Recuperar una báscula de palets de acero inoxidable, ubicada junto a la puerta que nunca llegó a funcionar por su permanente estado congelado.

–          Eliminar las lamas de plástico y su continua reposición.

–          Dejar de echar sal en el suelo de la sala, junto a la puerta del túnel, para evitar la formación de hielo.  

–          Facilitar el tránsito de las carretillas.

En el mismo sector, se analizaron consumos energéticos de una cámara de conservación de producto congelado a -20ºC, observándose:

–          Reducción de la factura de luz de la cámara entre un 10 y un 15%.

–          Eliminación del hielo del suelo de la zona de la puerta, dejando a la vista el auténtico estado del suelo picado por el hielo.

–          Una reducción visible de la fuga de la “lengua” de aire frío al muelle de expedición.

–          Una reducción visible de la cantidad de nieve que se acumulaba en el interior.

También está contrastado por Responsables de Calidad que la cámara de congelados no pierde temperatura, a pesar de prescindir de las lamas de plástico, durante algo más de un día de producción habitual con parada de los equipos de frío de la cámara.  

En una empresa del sector de productos precocinados, la instalación de dos sistemas Thermo Shutter en una cámara de producto terminado a -23ºC, una al final de la línea de producción y otra en la zona de preparación de pedidos, permitió:

–          Reducir la inversión, en lugar de instalar dos complejos sistemas deshumidificadores.

–          Ahorrar energía, gracias a la combinación del consumo energético del sistema Thermo Shutter y a la gran eficacia de su barrera de aire. 

En una empresa del sector de verduras congeladas, su instalación en una puerta de cámara a -23ºC de entrada automática de palets por rodillos, favoreció:

–          La reducción del intercambio de aire sin necesidad de emplear equipos deshidratadores de unos 12Kw, con dobles puertas rápidas auxiliares, para hacerse con la humedad de la infiltración.

–          El ahorro en la factura de la luz, gracias a reducir la potencia a menos de 1Kw con el sistema Thermo Shutter sincronizado con la apertura de la puerta corredera convencional, funcionando 15 segundos de apertura cada 3 minutos. Esto se traduce en un consumo eléctrico de Thermo Shutter unos  5 Kwh/día, en lugar de unos 288Kwh/día con el sistema deshidratador. Tras 250 días/año y 0,1 €/Kwh, significa un ahorro en la factura de unos 7.075 Euros/año.

En otra instalación del mismo sector, también consiguió:

–          Mantener la temperatura de un almacén de productos congelados durante tres días con la puerta abierta, a pesar de que el sistema Thermo Shutter no está diseñado para funcionar de forma continua.

En una empresa del  sector de masas congeladas, la instalación de dos Thermo Shutter, uno en la sala entre la salida del túnel de congelación y la puerta de entrada al almacén, y otra en el muelle de expedición, sincronizados con una puerta rápida de congelados interior, permitió: 

–          Reducir el número de maniobras de la pesada puerta frigorífica en momentos de gran producción o movimiento del almacén.

–          Minimizar y automatizar los tiempos de apertura de las puertas frigoríficas del almacén, que junto con el bajo consumo del sistema Thermo Shutter, permite una gestión muy eficiente.

En otra empresa del mismo sector, la instalación de un sistema Thermo Shutter en la puerta de un almacén congelador a -23ºC que da a una sala de muelle de expedición, permitió:

–          Ayudar a reducir la cantidad de nieve que se formaba en el interior, disminuyendo las necesidades de desescarche en los evaporadores. Estos se habían quedado pequeños debido a las ampliaciones que se fueron realizando en el almacén. Actualmente se han sustituido por otros mayores, y están planificando más inversiones en sistemas Thermo Shutter.

En una empresa del sector de pescado congelado, su instalación en una puerta de 4,5 metros de altura de un almacén a -30ºC que da a una precámara, permitió:

–          Aumentar la temperatura de la precámara de unos 0ºC a unos +8ºC, al reducir la fuga de aire frío.

–          Conservar mejor el suelo de la zona de paso de la puerta, por reducir la formación de hielo sobre éste, en parte porque ya no puede desprenderse de las lamas de plástico que tenían, y en parte porque reduce la fuga de la “lengua” de frío que formaba el hielo. 

Lanzamiento de la Nueva serie i

Ya tenemos la nueva serie i a disposición de las empresas con experiencia en la construcción de unidades multicompresoras.  Este compresor está llamado a ser líder en la refrigeración industrial de pequeñas potencias. Su fiabilidad, rendimiento y precio, en comparación con compresores de tornillo comerciales, lo hace realmente competitivo, versátil y perfecto para unidades con más de un compresor. 

A continuación resumo las ventajas de la serie i:

Nuevo en Europa: Con más de 10 años de experiencia en otros continentes.

Pistón de balance: Reduce la pérdida de eficiencia por desgaste.

Alto rendimiento a bajas temperaturas: Cuenta con tres Vi incluido Vi H. 

Rotor MYCOM 4/6: Menor velocidad. Menor desgaste. También permite variación de velocidad hasta 4550rpm en tamaños S. Y 3550 en el resto. 

Precio: Muy competitivo. Hasta un 25% más económico. 

Brida para motor: Fácil montaje. No requiere alineación.

Válvula de retención de aspiración de pistón horizontal: Larga duración. Facilita la construcción de la línea de aceite.

Filtro de aspiración incorporado: Baja perdida de carga. Mejor  rendimiento. Fácil mantenimiento. 

Control de capacidad por etapas incorporado. Sistema compatible con variador de velocidad. 

Cierre mecánico: Diseño industrial.  Especial para amoniaco y otros refrigerantes. 

Compatible con distintos tipos de aceites. Ideal para funcionar conectado a otras instalaciones. 

Manual de mantenimiento: Con detalles. Especial para técnicos y profesionales de frío industrial. 

Mantenimiento sencillo:  No requiere herramientas especiales.

Para más información y documentación por favor contacten con nosotros. 

 Manual del compresor. pincha aquí

Instaladores Reconocidos MYCOM

Atendiendo una necesidad manifestada por muchos de ustedes, hemos procedido a crear una base de datos de Instaladores Reconocidos MYCOM. Esto tiene por objeto evitar el daño producido por algunas empresas que, sin ninguna profesionalidad y menos conocimiento, se limitan a sustituir piezas del compresor (en muchos casos recuperables) por otras de muy inferior calidad. 

Con esta base de datos queremos destacar el trabajo de aquellas empresas que demuestra profesionalidad y buen hacer respetando los estándares de calidad MYCOM

Solo un buen servicio es el que puede garantizar la calidad de MYCOM, su fiabilidad y también su rendimiento energético, sin olvidar la seguridad ante posibles fugas. 

Por último mencionar que esta acción, conjuntamente con el registro de compresores, ya ha evitado que algún usuario final se vea afectado por una reparación con componentes en apariencia MYCOM, y facturados como si fuesen originales MYCOM, pero que podía haber puesto en riesgo la seguridad de la planta además de otros problemas. 

Para más información por favor no duden en contactar con nosotros. 

Compresor de tornillo Serie i

En breve mayekawa

comenzará a comercializar en Europa un compresor muy conocido en otros continentes y por tanto con muchas referencias. Este compresor MYCOM serie i está dirigido a la construcción de unidades multicompresoras destinadas a instalaciones de frío comercial de gran potencia, o industrial de tamaño pequeño. 

Los clientes a los que va destinado son todas aquellas empresas que cuentan con experiencia en la construcción de unidades multicompresoras

Con este compresor  queremos separar dos posibles soluciones, la industrial de unidades con un solo compresor, y la comercial multicompresora. Queremos dejar claro que esta última no se debe aplicar en aquellas instalaciones industriales en las que el aumento del número de compresores no aporta ninguna ventaja técnica. Muy al contrario, todos sabemos que la posibilidad de tener un problema es directamente proporcional al número de compresores en funcionamiento. 

Este compresor MYCOM de la serie i aplica en cualquier régimen de trabajo, incluso el evaporaciones por debajo de –40ºC típicas de ´túneles de congelación, y también en aplicaciones booster ya que, aunque no aparecen el el programa de selección,  también fabricamos dos Vi adicionales específicos bajo pedido.

En todos los casos la diferencia de eficiencia en comparación con otras soluciones del mercado es notable, llegando en ciertos casos a valores de ahorro del 25%.  Aquí queremos mencionar que MYCOM prueba todos sus compresores antes de salir de fábrica y por tanto los rendimientos están certificados. Y para todos aplica la normativa japonesa que permite unas tolerancias  mucho más bajas (+/- 5%) que la normativa EN12900 y DIN8976 (para temperaturas negativas puede ser del  – 17%).

Criterios para la elección de aceite en sistemas de refrigeración con amoniaco.

Este articulo va destinado a responsables de instalaciones o encargados de mantenimiento de plantas frigorificas, que tienen la respondabilidad de elegir un aceite adecuado para su instalación.  

Con la informacíon ténica que podrán leer en el artículo, podrán conocer las ventajas e inconvenientes de todos los tipos de aceites que se comercializan para instalaciones de frío industrial.

1. ¿Cuál es la finalidad de este  artículo?

La divulgación del conocimiento técnico acumulado por mayekawa

después de muchos años de experiencia.

2. ¿A quién va destinada la siguiente información técnica?

A responsables de instalaciones o encargados de mantenimiento de plantas frigoríficas que tienen la responsabilidad de elegir un aceite adecuado para su instalación.

3. ¿Por qué  Mayekawa se preocupa de informar sobre aceites en instalaciones de amoniaco?

mayekawa

participa en las necesidades y problemas de sus clientes. Y con la experiencia acumulada aporta soluciones técnicas y de producto a dichas necesidades. En este caso ha identificado un problema creado por la humedad en sistemas de amoniaco, que hace poco recomendable el uso de aceites minerales de cualquier tipo, tal y como ya indicaban hace muchos años los textos de referencia en refrigeración industrial.

Una buena selección de aceite va más allá de conseguir que se produzca una correcta lubricación. En realidad sólo un aceite que no cause problemas en el resto de la instalación, además de lubricar, se puede considerar una elección correcta.

4. Objetivo del lubricante:

Como hemos dicho, su misión es lubricar y convivir con los elementos del sistema sin deteriorarlos. También deberá  de ser capaz de transitar por el sistema sin congelarse, reaccionar químicamente con los elementos que componen el sistema,  o desprenderse de alguno de sus componentes, de tal modo que al final del sistema sigamos teniendo aceite en condiciones aceptables y una instalación sin residuos o componentes deteriorados.

5. Fundamentos para la elección del lubricante:

Además de lubricar correctamente alargando la vida de los elementos en fricción, deberemos seleccionar un aceite que no tenga estos efectos adversos:  

1.- Reacción química con la humedad del sistema produciendo lodos.

2.- Reacción química con los elastómeros del compresor y de la instalación, produciendo fugas de amoniaco.

3.- Separación de los elementos que componen el aceite cambiando sus propiedades básicas.

4.- Congelación del aceite como consecuencia de sus nuevas propiedades.

5.- Vaporización de aceite en la compresión migrando al sistema. 

6. Tipos de lubricantes en el mercado: En el mercado podemos encontrar tres tipos de aceites:

A. Mineral de base nafténica o parafínica, incluidos los minerales hidrocracked.

B. Sintético de base alquilbencénica.

C. Sintético de base Poly Alpha Olefine (PAO)

7. ¿Cuál les propone mayekawa  en instalaciones frigoríficas inundadas de amoniaco?

En instalaciones con amoniaco mayekawa

les recomienda un lubricante sintético de base alquilbencénica, o en su defecto, un lubricante sintético PAO.

Entre los motivos por los que les recomendamos un aceite de base alquilbencénica destacamos principalmente tres:

1) Por no generar lodos en las posibles reacciones con el agua del sistema.

2) Por migrar la menor cantidad posible al sistema en fase vapor.

3) Por durar casi cuatro veces más que un aceite de base mineral, por lo que su impacto precio se diluye en el tiempo con respecto a éste.

Para aplicaciones de ultra-congelación recomendamos usar un aceite sintético de base PAO.Por lo general, su coste es algo mayor que el del lubricante sintético de base alquilbencénica, pero también es compensado por su mayor vida útil.

8. PROS y CONTRAS de cada uno de ellos.

A) Mineral de base nafténica o parafínica, incluidos los minerales hidrocracked: 

PROS:

Precio: Resulta el más económico.

CONTRAS:

1. En instalaciones susceptibles de tener agua, especialmente en todas aquellas con amoniaco, genera lodos a partir de las posibles reacciones químicas que tiene de forma natural con el agua. Estos lodos pueden comprometer la separación de aceite al saturar de suciedad los filtros coalescentes, aumentando la migración de aceite al sistema.

2. Tiene una alta presión de vapor, y por tanto, produce la mayor migración al sistema en fase vapor.

3. Afecta a la estructura de los elastómeros.

B) Sintético de base alquilbencénica:

PROS:

1. Previene la formación de lodos al ser más inerte en las posibles reacciones con el agua.

2. Reduce la migración de aceite a la instalación, debido a que produce en torno a un 20% menos aceite en fase vapor que los aceites minerales.

3. Es más respetuoso con los elastómeros, y por tanto, beneficia el funcionamiento de estos componentes.

4. Dura casi cuatro veces más que un aceite de base mineral, conservando sus propiedades ideales de viscosidad.

CONTRAS:

1. Tiene un precio ligeramente superior a los de base mineral.

C) Sintético de base PAO:

PROS:

1. Previene la formación de lodos al ser más inerte en las posibles reacciones con el agua.

2. Produce en torno a un 99% menos aceite en fase vapor que el sintético de base alquilbencénica.

3. Permite la lubricación con ISO 68 a temperaturas muy bajas de hasta -45ºC, debido a tener una menor temperatura de congelación.

CONTRAS:

1. Precio: Resulta el más costoso.

2. Es menos respetuoso con la estructura de los elastómeros que los de base alquilbencénica.  

 (Nota: Los últimos PAO llevan en su composición una pequeña proporción de alquilbencénico, ayudándoles a ser más respetuosos con los elastómeros).

9. Referencias técnicas bibliográficas en las que nos basamos para realizar este artículo:

A) Aplicación recomendada para los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica:

Los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica están especialmenterecomendados para aquellas instalaciones frigoríficas de amoniaco con problemas potenciales de oxidación. (Más información en Stoecker, 1998. Chapter 15.2).

Lubricantes sintéticos de base alquilbencénica están recomendados por el fabricante para instalaciones frigoríficas inundadas de amoniaco.

B)Indicador de compatibilidad lubricante-elastómero: ANILINE POINT:

Un indicador general de la compatibilidad lubricante-elastómero es el Aniline Point. Aplicaciones con Aniline Point alto, utilizando aceite de base mineral, podría causar contracción en las juntas tóricas, incluso fugas en el sellado. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.7)

Sin embargo, los lubricantes sintéticos se comportan de forma diferente. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.4). Los lubricantes de base alquilbencénica tienen un Aniline Point más bajo que los aceites minerales de la misma viscosidad. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.7). 

Los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica ofrecen un equilibrio perfecto en términos de compatibilidad con los materiales de sellado.

C) POUR POINT:  Pour Point describe la menor temperatura a la que un refrigerante puede circular. 

Los lubricantes sintéticos se aproximan a su Pour Point de forma gradual. Este parámetro se determina exponiendo al lubricante a bajas temperaturas por un corto periodo de tiempo. Periodos prolongados de exposición, incluso a temperaturas superiores al pour point, podrían solidificar el lubricante. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.7)

Los lubricantes sintéticos permiten temperaturas más bajas de evaporación con amoniaco respecto a otros lubricantes de base mineral. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.4)

Los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica se aproximan gradualmente a su Pour Point y permiten muy bajas temperaturas de evaporación.

D) Migración de aceite y presión de vapor de los lubricantes:

La presión de vapor del aceite tiene una relación directa con la cantidad de aceite fase vapor que se producirá en la compresión. Este aceite en fase vapor no puede ser separado por ningún sistema mecánico como el empleado en las unidades de compresión. En conclusión, es importante contar con un aceite de baja presión de valor. (Más información en Stoecker, 1998. Chapter 15.2)

Los lubricantes sintéticos presentan mejores presiones de vapor, 20% más bajas que un aceite de base mineral. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.7)

Los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica presentan presiones de vapor más bajas que otros lubricantes nafténicos. 

E) Estabilidad con respecto al incremento de la temperatura y de la oxidación:

Los lubricantes sintéticos presentan una mejor estabilidad con temperaturas altas y frente a la oxidación, respecto a lubricantes de base mineral. (Más información en ASHRAE Handbook – Refrigeration, 1997. Chapter 7.4)

La mayor y casi exclusiva causa de contaminación sólida atribuible a los cambios de aceite es la oxidación del mismo que, a su vez, es causada por la presencia de aire, agua, y/o partículas finas de metal. (Más información en Stoecker, 1998. Chapter 15.8)

La oxidación incrementa la viscosidad del aceite y produce ácidos orgánicos que incrementan el TAN (Total Acid Number) propio del aceite. El TAN debe ser menor que 1.0 en condiciones normales. (Más información en Stoecker, 1998. Chapter 15.8)

F) Influencia de la viscosidad en la lubricación:

Con viscosidades excesivamente altas son de esperar consumos energéticos altos en el compresor. Por el contrario, viscosidades muy bajas supondrían una pérdida de la efectividad del sellado, de forma que se perdería eficiencia volumétrica y se verían dañadas las propiedades de lubricación. (Más información en Stoecker, 1998. Chapter 15.4)

Los lubricantes sintéticos de base alquilbencénica han sido ensayados de modo que consiguen unas condiciones óptimas de lubricación, bajo prescripción del fabricante. Para una selección recomendamos estándares ISO 68 e ISO 46.

BIBLIOGRAFÍA

1. American Society of Heating, Refrigerating and Air-conditioning Engineers, Atlanta, Georgia, from the 1997 ASHRAE handbook – Refrigeration, Chapter 7.

2. Stoecker, W. F. “Industrial Refrigeration Handbook”. Mc Graw Hill, 1998. Chapter 15.

10. Conclusiones:

La elección del lubricante alquilbencénico reúne todas las características deseables en un aceite, incluida la de un precio razonable y una larga vida útil. Los PAO también son una buena opción.

Los aceites minerales son perfectamente válidos en sistemas que no contengan humedad. Extremando las precauciones se puede conseguir un grado de humedad mínimo pero no suele ser frecuente. Analice el amoniaco de su instalación y decida. 

Existen muchos fabricantes de aceite alquilbencénico y PAO en el mercado. Si necesitan nuestro consejo estamos a su disposición.

Barreras para las puertas frigoríficas: Algunas de las opciones del mercado y sus características.

La siguiente información está destinada a responsables de maquinaria e instalaciones, encargados de mantenimiento y a todas aquellas personas que se ven en la situación de tener que elegir un sistema barrera para las puertas de sus cámaras frigoríficas.

Esta elección es fundamental y tiene que hacerse específicamente para cada puerta, pues existen multitud de variables físicas y condiciones ambientales que hacen que no existan dos puertas frigoríficas iguales.

Conceptos clave:

Como su propio término indica, una “Barrera” persigue reducir el intercambio de aire que se produce de forma natural cuando se exponen dos masas de aire de densidades diferentes, debido al gradiente térmico existente entre el interior y el exterior de puerta frigorífica.

Esta puerta frigorífica, debido a sus características de diseño con una densidad aparente moldeada de unos 37-42 kg/m3 de poliuretano (PUR) o poliisocianurato (PIR), lo que le transfiere una conductividad térmica en torno a 0,023 W/m2K, es la responsable de contener el frío en el interior, abriendo y cerrando de forma ágil tantas veces como pasos se realicen por la puerta. 

No obstante, existen multitud de aplicaciones en las que las maniobras de esta puerta frigorífica no son tantas como deberían ser. En muchas ocasiones se debe a que por definición estas puertas resultan extremadamente pesadas, y en otras muchas a que éstas no están bien automatizadas: poniendo al alcance del usuario el mecanismo de apertura adecuado, temporizando el cierre automático tras el paso, etc. Para estos casos se puede pensar en automatizar debidamente la puerta frigorífica o en instalar una puerta rápida interior que permita reducir el número de maniobras de la puerta pesada a cambio de un menor aislamiento térmico. Las mejores puertas rápidas para congelados, con pantalla aislante entre plásticos, tienen una conductividad térmica de unos 3,3 W/m2K. 

En cámaras de baja temperatura, en congelados, la humedad del aire cálido del exterior que se infiltra durante el intercambio va a congelarse en el interior, acumulándose en zonas de influencia de la puerta o en los evaporadores, de donde se eliminará mediante los desescarches o mediante intervenciones del personal de mantenimiento.

La cantidad de intercambio de aire que habrá, dependerá de las condiciones particulares de la operativa de la puerta frigorífica, de las condiciones ambientales, y del sistema barrera elegido.

OPCIONES:

Las opciones “barrera” que nos encontramos en el mercado para los momentos de apertura de puerta frigorífica son:

1. No poner nada, dejando un paso libre.

2. Colgar unas cortinas de pástico en tiras, conocidas como lamas. 

3. Optar por una barrera de aire: Existen dos tipos:

3A. De flujo vertical (desde la parte superior hasta el suelo).

3B. De flujo horizontal direccionable con recirculación: Sistema THERMO SHUTTER de mayekawa

.

4. Instalar un sistema deshumificador en un espacio confinado en el marco de la puerta, mediante el uso de soble fila de lamas de pástico, con un sistema de conductos conectándolo a un sistema frigorífico externo.

5. Instalar un deshidratador en un espacio confinado en el marco de la puerta, con un sistema de calefacción mediante resistencias eléctrica en un flujo de aire desde la parte superior, mediante el uso de:

5A. Doble fila de lamas de plástico.

5B. Una fila de lamas de plástico y una puerta rápida.

5C. Doble puerta rápida.

A continuación, comentaremos los PROS y CONTRAS de cada una de las opciones:

1. No poner nada, dejando un paso libre:

PROS:

– Seguridad: 100% de visibilidad a través de la puerta.

– Productividad: Permiten un tráfico más ágil, al no encontrar obstáculos durante el paso.

– Limpieza: La suciedad no puede adherirse a nada.

CONTRAS:

– Nula eficacia de la barrera: Se produce el 100% del intercambio de aire al no existir barrera.

– Mantenimiento: Generalmente, el personal de mantenimiento tiene que retirar hielo del suelo, por haber llegado a desprenderse gran cantidad de nieve del interior del techo y paredes, estanterías y rodillos.

2. Colgar unas cortinas de plástico en tiras, conocidas como lamas:

PROS:

– Precio: Material económico. Se puede comprar por rollos.

– Reducen el intercambio de aire parcialmente durante la apertura:

– Reducen parcialmente la fuga de frío siempre y cuando no se esté pasando levantando las lamas, además de que permiten la fuga de frío por la zona inferior de forma continua.

– Reducen la infiltración, siempre y cuando no se esté pasando, levantando lamas.

CONTRAS:

– Eficacia de la barrera: Permiten la fuga de frío por la zona inferior de forma continua, favoreciendo la formación de hielo en el suelo, y durante los momentos de paso, en los cuales las lamas de plástico se levantan o pandean, dejando espacios sin barrera.

– Mantenimiento: Necesitan continuas intervenciones para su reposición: se descuelgan, se parten, etc.

– Seguridad: Impiden la visibilidad a través de la puerta, aumentando la probabilidad de accidentes o golpes contra las puertas: sobretodo en el momento de salir de las cámaras, pudiendo llegar a descolgar la puerta y tirarla al pasillo.

– Productividad: Ralentizan el paso por tener que levantar las lamas para pasar entre ellas, pudiendo dañar el producto o tirarlo al suelo.

– Limpieza: Son un foco de suciedad.

3Optar por una barrera de aire: Existen dos tipos:

3.A De flujo vertical:

PROS:

– Reducen el intercambio de aire durante las aperturas:

– Reducen la fuga de frío.

– Reducen la infiltración.

– Precio: Resultan las barreras de aire más económicas.

– Seguridad: 100% de visibilidad a través de la puerta.

– Bajo consumo energético: Sólo unos pocos motoventiladores en un difusor de aire desde la parte superior de la puerta, que sincronizan su funcionamiento de marcha-paro con la apertura de la puerta.

CONTRAS:

– Eficacia de la barrera: Debido a la naturaleza del flujo de aire vertical, este es muy complicado de ajustar: Puede quedarse corto, sin alcanzar el suelo, de forma que deja fugar la lengua de frío por la parte inferior, o puede rebotar contra el suelo, produciendo turbulencias que comprometen la barrera.

– Importa la altura de la puerta: Cuánto más alta es la puerta, menos eficaces resultan.

– No tienen recirculación de aire, lo que redunda en una menor eficacia de la barrera.

– Suelen emplear ventiladores centrífugos, con poco caudal de aire.

– Eficiencia energética: Aunque tienen un bajo consumo energético, no resultan una solución eficiente, energéticamente hablando, debido a su limitada eficacia como barrera de aire.

– Limitación de aplicación en puertas muy altas.

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3.B De flujo horizontal direccionable con recirculación:

PROS:

– Reducen el intercambio de aire durante las aperturas:

– Reducen la fuga de frío.

– Reducen la infiltración.

– Precio: A pesar de su coste algo superior a las barreras de aire de flujo vertical, permiten recuperar la inversión rápidamente debido a su alta eficiencia energética.

– Seguridad: 100% de visibilidad a través de la puerta.

– Aumenta la productividad de la puerta, permitiendo un mayor tráfico de palets por puerta de forma más rápida y segura, de forma que se puedan usar menos puertas frigoríficas, concentrando el tráfico en una.

– Bajo consumo energético: Sólo unos pocos motoventiladores de unos 100 W repartidos en dos columnas instaladas a ambos lados de la puerta, que sincronizan su funcionamiento de marcha-paro con la apertura.

– Eficacia de la barrera: Debido a la naturaleza del flujo de aire horizontal, direccionable y con recirculación entre las columnas, produce una barrera de aire de alta eficacia que:

– No se ve afectada por la altura de la puerta.

– Recircula un gran caudal de aire frío, más denso que el aire del exterior.

– Permite direccionar el flujo de aire horizontal, ejerciendo más presión en la zona inferior y superior, justo donde más presión se le requiere a la barrera de aire.

– Lo hace termodinámicamente más eficaz que una barrera de aire sin recirculación.

– Eficiencia energética: Debido a su bajo consumo energético combinado con su alta eficacia como barrera.

– Mantenimiento: Sin mantenimiento periódico, salvo sustitución de motoventiladores al final de su vida útil.

CONTRAS:

– Espacio necesario: Al tratarse de dos columnas que se instalan en el exterior de la puerta en caso de cámaras de baja temperatura, se recomienda asegurarse de disponer de espacio necesario para el tránsito y la maniobra de las carretillas antes de hacer la inversión.

– Limitación de aplicación en puertas muy anchas, con más de 2,6 metros de luz.  

Ver video Thermo Sutther OFF/ON:

Ver Video termográfico: 

4. Instalar un sistema deshumificador en un espacio confinado en el marco de la puerta, mediante el uso de doble fila de lamas de plástico.

PROS:

– Reducen el intercambio de aire durante la apertura siempre y cuando no se esté pasando, levantando lamas.

– Captan la humedad de la infiltración y lo expulsan al exterior del edificio por conductos.

– Ideal para puertas frigoríficas muy anchas.

CONTRAS:

– Consumo energético: Para poder captar la humedad se necesita una fuente de calor eléctrica de unos 10-40 KW funcionando durante todo el tiempo. También suelen incorporar un par de motoventiladores de unos 3-5 KW cada uno para mover el aire por el circuito de conductos y expulsar al exterior de la fábrica la humedad.

– Reduce la productividad de la puerta: Ralentizan el paso por tener que levantar las lamas para pasar entre ellas, pudiendo dañar el producto o tirarlo al suelo.

– Precio: Además del doble coste de las lamas, incorporan un sistema frigorífico para el tratamiento del aire extremadamente costoso, tanto por el equipo necesario como por la instalación del circuito de tubería requerida.

– Eficacia de la barrera: En la zona inferior, de forma continua, deja espacios sin barrera. Durante el paso también deja espacios al tener que levantar las lamas de plástico para pasar.

– Mantenimiento periódico: Necesitan continuas intervenciones para la reposición de la doble fila de lamas: se descuelgan, se parten, etc. Además, el equipo puede incorporar filtros absorbentes de humedad que necesitan ser sustituidos anualmente. Su complejidad, suele requerir de un contrato de mantenimiento con revisiones periódicas.

– Seguridad: Impiden la visibilidad a través de la puerta, aumentando la probabilidad de accidentes o golpes contra las puertas: sobretodo en el momento de salir de las cámaras, pudiendo llegar a descolgar la puerta y tirarla al pasillo.

– Limpieza: Son un foco de suciedad.

5. Instalar un sistema deshidratador en un espacio confinado en el marco de la puerta, mediante el uso de:

 5.A Doble fila de lamas de plástico:

PROS:

– Reducen el intercambio de aire durante la apertura siempre y cuando no se esté pasando, levantando lamas.

– Captan la humedad de la infiltración y lo retornan al pasillo, siempre y cuando las aperturas no sean muy constantes, de forma que haya tiempo suficiente para calentar el aire frío que ha quedado retenido en el espacio confinado entre pasos.

– Ideal para puertas frigoríficas muy anchas.

CONTRAS:

– Consumo energético: Para poder captar la humedad se necesita una fuente de calor con resistencias eléctricas de unos 10-20 KW funcionando durante todo el tiempo, liberándolo al espacio confinado por un ligero chorro de aire en la zona superior de la puerta.

– Reduce la productividad de la puerta: Ralentizan el paso por tener que levantar las lamas para pasar entre ellas, pudiendo dañar el producto o tirarlo al suelo.

– Precio: Resultan equipos costosos.

– Eficacia de la barrera: En la zona inferior, de forma continua, deja espacios sin barrera. Durante el paso también deja espacios al tener que levantar las lamas de plástico para pasar.

– Necesitan equipos auxiliares: para crear ese espacio confinado. Por lo que volvemos a incurrir en más costes de inversión, de mantenimiento, una menor seguridad por falta de visibilidad y una menor productividad de la puerta.

– Mantenimiento: Necesitan continuas intervenciones para su reposición: se descuelgan, se parten, etc.

– Seguridad: Impiden la visibilidad a través de la puerta, aumentando la probabilidad de accidentes o golpes contra las puertas: sobretodo en el momento de salir de las cámaras, pudiendo llegar a descolgar la puerta y tirarla al pasillo.

– Limpieza: Son un foco de suciedad.

5.B Doble puerta rápida:

PROS:

– Captan la humedad de la infiltración y vuelve al pasillo, siempre y cuando las aperturas no sean muy constantes o continuas, de forma que haya tiempo suficiente para calentar el aire frío que ha quedado retenido en el espacio confinado por las la doble puerta rápida entre aperturas.

– Rapidez y agilidad a la puerta frigorífica: Permite reducir el número de maniobras de la puerta frigorífica, realizando estas mismas la función de puerta, aunque aíslen térmicamente menos.

– Seguridad: 100% de visibilidad a través de la puerta.

– Productividad: Permiten un tráfico más ágil, al no encontrar obstáculos durante el paso.

– Limpieza: La suciedad no puede adherirse a nada.

CONTRAS:

– Eficacia de la barrera: En los momentos de apertura no tienen un sistema barrera eficaz, permitiendo la fuga de frío al pasillo, junto con la parte de infiltración que ha sido absorbido por el aire frío del interior que ha sido calentado en el espacio confinado entre aperturas. Además, debido a sus características de diseño, el aislamiento térmico de estas puertas rápidas es bastante inferior al de la puerta frigorífica.

– Precio: Resultan los equipos más costosos.

– Necesitan equipos auxiliares: para crear ese espacio confinado. Por lo que volvemos a incurrir en más costes de inversión, de funcionamiento y de mantenimiento.

– Consumo energético: Para poder captar la humedad se necesita una fuente de calor eléctrica de unos 10-20 KW funcionando durante todo el tiempo. Las puertas rápidas suelen incorporar unas pequeñas resistencias eléctricas en torno a 1-2 KW en los marcos en caso de tratarse de puertas a baja temperatura.

5.C Una fila de lamas de plástico y una puerta rápida:

Idéntico al caso de deshidratador con doble lama, pero con la ventaja de permitir reducir el número de maniobras de la puerta frigorífica.

Finalmente, les señalaremos la importancia del consumo energético en este tipo de equipos y les resumiremos los beneficios del sistema barrera de aire que les propone mayekawa

: El sistema THERMO SHUTTER. 

EJEMPLO DE CONSUMO ENERGÉTICO:

Caso: Un puerta frigorífica corredera estándar de 2,6 (h) x 2,2 m de un almacén congelador permite la salida de producto para despachar 20 camiones diarios, en dos turnos empleando un único operario por turno, cargando con un total de 400 palets. La puerta realiza 800 maniobras diarias, gracias a la existencia de tiradores interiores y exteriores, con un mecanismo de cierre automático, temporizado a los 10 segundos de terminar de abrirse por completo. Cada apertura requiere un total de 30 segundos. 

 No hay barreras: No se afecta a la operativa, pero se produce el 100% de intercambio de aire.

Lamas de plástico: Se afecta a la operativa: Menor velocidad y seguridad. En  los momentos de paso al levantar las lamas, se dejan espacios sin barrera, así como también en el suelo de forma continua. Reduce el intercambio de aire siempre y cuando no se esté pasando, y en consecuencia, la infiltración asociada, aunque permita fugar frío de forma continua por la parte inferior.

Barreras de aire: No se afecta a la operativa y reduce el intercambio de aire e infiltración.

Consumo energético: 0,88Kw x 30 s/apertura x 800 aperturas = ~ 6 Kw/día

6 Kw/día x 250 días/año x 0,12 €/Kw eléctrico = sólo unos 180 €/año !!!!!

Deshumidificador: Se afecta a la operativa por lamas: Menor velocidad y seguridad. Tienen un importante consumo energético por el equipo deshidratador y los ventiladores de los conductos:

Consumo energético: 25Kw x 16 horas/día (dos turnos) = ~ 400 Kw/día

400 Kw/día x 250 días/año x 0,12 €/Kw eléctrico = unos 12.000 €/año !!!!!

Deshidratador: Se afecta a la operativa en caso de llevar lamas: Menor velocidad y seguridad. Si llevan doble puerta rápida, no se afecta la operativa, pero se produce una mayor fuga de frío de la cámara. Tienen un relevante consumo energético por las resistencias eléctricas y el consumo de los equipos auxiliares:

Consumo energético: 15Kw x 16 horas/día (dos turnos) = ~ 240 Kw/día

240 Kw/día x 250 días/año x 0,12 €/Kw eléctrico = unos 7.200 €/año !!!!!!!

Nota*: Válido sólo como referencia. Los datos para el cálculo son orientativos y pueden cambiar sin previo aviso. 

CONCLUSIONES:

Siguiendo nuestra filosofía, de interesarnos por los problemas de nuestros clientes y usuarios, y debido a que somos conocedores de la falta de buenas soluciones para las barreras en las puertas frigoríficas, les traemos esta solución completamente implantada en Japón.

Por su alta eficacia como barrera, reduciendo el intercambio de aire, y por su reducido consumo energético prácticamente despreciable, hacen de la barrera THERMO SHUTTER su solución ideal, especialmente en aquellas puertas con gran cantidad y continuo tráfico o aperturas, ya sea por carretillas o por rodillos.

Por un lado reducirá drásticamente la fuga de frío, a la vez que observará que no son necesarios otros costosos equipos para hacerse con la humedad de la infiltración, reduciendo notablemente el recibo de su factura de la luz. Desde el momento en el que elimine las lamas de plástico,  disfrutará de los beneficios que les contamos, según nos comentan algunos de nuestros clientes que ya lo han adquirido.

No obstante, para puertas con un ancho útil superior a 2,60 m, o para aquellas cámaras donde no sea viable la más mínima presencia de nieve en el interior cuando la sala exterior no está refrigerada de forma autónoma, o para puertas de cámaras a temperatura negativa donde no se disponga de espacio suficiente para ubicar el sistema THERMO SHUTTER a ambos lados de la puerta por la parte exterior, por favor pónganse en contacto con nuestros técnicos de mayekawa

, que les informarán debidamente.

Atentamente, Pedro Nogal.